Troska o zdrowie i bezpieczeństwo jest naturalnym i nieodłącznym elementem działalności biznesowej Grupy ORLEN. W praktyce oznacza realizację wszelkich działań mających na celu zapobieganie wypadkom, awariom przemysłowym, pożarom i innym niepożądanym zdarzeniom. Takie podejście do zarządzania bezpieczeństwem wynika z przyjętej filozofii działania: „To ludzie są naszą największą wartością i należy im zapewnić bezpieczne warunki pracy”.

Strategia działań w obszarze bezpieczeństwa

Koncern, traktując zagadnienia bezpieczeństwa pracowników, kontraktorów i prowadzonych procesów w sposób priorytetowy, ujął działania mające na celu ciągłą poprawę bezpieczeństwa osobistego i procesowego w Strategii Bezpieczeństwa Grupy ORLEN na lata 2017-2021.

Podstawą realizacji tych działań jest zapewnienie najwyższych standardów bezpieczeństwa w obszarach operacyjnych Grupy ORLEN. W 2017 roku został zainicjowany projekt Safety Plus+, obejmujący wdrożenie 15 standardów bezpieczeństwa w Grupie ORLEN. Stanowią one najwyższe, funkcjonujące standardy bezpieczeństwa zidentyfikowane w branży paliwowo-energetycznej. Realizacja projektu zostanie ukończona w 2020 roku.

Wśród priorytetów znajduje się również aktualizacja i wdrożenie w obszarze bezpieczeństwa procesowego Koncernu Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem Procesowym, zgodnego ze standardem OSHA 1910, co pozwoli jeszcze skuteczniej realizować działania w obszarze doskonałości operacyjnej poprzez zapewnienie bezpieczeństwa technicznego instalacji procesowych, magazynowych i im pomocniczych, a tym samym zapobieganie wystąpieniu wszelkich niepożądanych zdarzeń mogących potencjalnie wpłynąć na bezpieczeństwo pracowników lub prowadzonych procesów.

System zarządzania bezpieczeństwem

W Grupie ORLEN funkcjonuje segmentowy system zarządzania bezpieczeństwem Koncernu.

Jego głównymi obszarami są:

• Zarządzanie i Przywództwo
• Bezpieczeństwo Osobiste
• Bezpieczeństwo Procesowe
• Zaangażowanie i Odpowiedzialność

System zarządzania bezpieczeństwem Grupy ORLEN opiera się na Standardach i Wytycznych Bezpieczeństwa. Stanowią one jednolite wymagania dla obszaru bezpieczeństwa Koncernu, opracowane na podstawie najlepszych praktyk stosowanych przez firmy z branży ropy i gazu o światowym zasięgu.

W spółkach Grupy ORLEN funkcjonują rozbudowane systemy wewnętrznych aktów organizacyjnych dotyczących obszaru bezpieczeństwa. Stanowią one zbiory wewnętrznych aktów organizacyjnych z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy, bezpieczeństwa pożarowego i chemicznego, ochrony radiologicznej, bezpieczeństwa technicznego oraz bezpieczeństwa procesowego. Do znajomości postanowień zawartych w aktach organizacyjnych są zobowiązani nie tylko pracownicy, ale również kontraktorzy wykonujący prace na terenie Grupy ORLEN.

Spółki Grupy ORLEN posiadają Systemy Zarządzania Bezpieczeństwem i Higieną Pracy, certyfikowane przez jednostki, które są akredytowane przez PCA (Polskie Centrum Akredytacji – dotyczy spółek polskich).

Zarówno dla pracowników, jak i kontraktorów Grupy ORLEN realizowane są szkolenia obligatoryjne z zakresu bezpieczeństwa. Ich przeprowadzanie ma na celu zapoznanie pracowników i kontraktorów ze standardami bezpieczeństwa obowiązującymi w spółkach Grupy ORLEN. Podczas szkoleń budowana jest świadomość pracowników i kontraktorów w zakresie właściwej oceny sytuacji, znajomości potencjalnego ryzyka i sposobów jego ograniczania, przestrzegania procedur i zasad bezpieczeństwa, właściwego korzystania z systemów i środków ochrony, a także zgłaszania spostrzeżeń dotyczących potencjalnych sytuacji niebezpiecznych.

W spółkach Grupy ORLEN przeprowadzane są systematycznie ćwiczenia z użyciem sił i środków na wypadek zaistnienia zdarzenia awaryjnego. Dzięki tego typu działaniom pracownicy wiedzą jak zachować się w sytuacji zagrożenia. Są one również okazją do doskonalenia współpracy, zmierzającej do minimalizacji potencjalnych skutków awarii.

Przeprowadzane są systematyczne kontrole stanowisk pracy pracowników i kontraktorów. Wśród nich można wyróżnić Spacery Bezpieczeństwa „Safety Walks”, przeglądy stanu bezpieczeństwa kadry kierowniczej oraz kontrole Służby BHP.
W spółkach przeprowadzane są audyty wewnętrzne, audyty jednostek certyfikujących oraz jednostek zajmujących się doradztwem w zakresie zarządzania ryzykiem. Również przedstawiciele spółek przeprowadzają systematyczne audyty obszarów bezpieczeństwa wśród kontraktorów realizujących prace na rzecz Koncernu. W Grupie ORLEN funkcjonuje wewnętrzny system wizyt doradczych i wizyt koordynacyjnych. Wyniki ich oceny oraz spostrzeżenia stanowią podstawę opracowywania i realizacji „Planów działań korygujących i doskonalących”, „Planów Poprawy Stanu BHP” oraz celów obszaru indywidualnego „Strategii Bezpieczeństwa” poszczególnych spółek.

Ciągłe doskonalenie kultury bezpieczeństwa

Istotnym elementem doskonalenia kultury bezpieczeństwa pracy Grupy ORLEN jest budowanie świadomości bezpiecznego wykonywania pracy i kreowanie proaktywnych postaw wśród pracowników oraz kontraktorów.

Jednym z programów funkcjonujących w Grupie ORLEN, mającym na celu podniesienie kultury bezpieczeństwa osobistego, tym samym ograniczenie ryzykownych zachowań pracowników i kontraktorów, jest realizowany w PKN ORLEN „System Wsparcia Pracowników”. Program stanowi dostosowaną do potrzeb spółki formę realizowanego w przedsiębiorstwach produkcyjnych podejścia Behaviour-Based Safety (BBS), w którym bezpieczeństwo jest oparte na zachowaniu pracowników. Metoda ta polega na wzmocnieniu bezpiecznych zachowań podczas wykonywania pracy. W przypadku „Systemu Wsparcia Pracowników” celem wdrożonego rozwiązania jest ograniczenie ryzykownych zachowań pracowników PKN ORLEN i firm zewnętrznych oraz promowanie dobrych praktyk bhp. Obejmuje ono szereg działań w zakresie korygowania niebezpiecznych zachowań, zapobiegania niebezpiecznym praktykom, kształtowania bezpiecznych nawyków, wzmocnienia „dobrych” zachowań i poprawy świadomości w zakresie bezpieczeństwa pracy.

Ponadto, przy współpracy z Centralnym Instytutem Ochrony Pracy – Państwowym Instytutem Badawczym w 2017 roku przeprowadzono prace badawcze pracowników zmianowych PKN ORLEN. Projekt miał na celu wskazanie zestawów praktycznych zaleceń, dobrych praktyk, które przyczynią się do poprawy bezpieczeństwa oraz zmniejszenia uciążliwości 12-godzinnej pracy zmianowej w Grupie ORLEN.

Równolegle w ramach szerokiego spektrum działań w Grupie ORLEN na rzecz kultury bezpieczeństwa pracy realizowane są również programy profilaktyczne, systemy motywacyjne oraz konkursy dla pracowników i kontraktorów. W 2017 roku kontynuowano takie dobre praktyki, jak „Zgłoś zagrożenie bezpieczeństwa pracy”, program „Zachęt BHP” oraz „Po pierwsze bezpieczeństwo”. Przeprowadzono również Tydzień Bezpieczeństwa Pracy i Ochrony Zdrowia Grupy ORLEN – jest to corocznie realizowana inicjatywa, popularyzująca tematykę bezpieczeństwa pracy i promująca zdrowy styl życia wśród pracowników i kontraktorów, a także klientów Stacji Paliw PKN ORLEN.

Podstawowe informacje i wskaźniki dotyczące obszaru bezpieczeństwa Grupy ORLEN

Wypadki przy pracy pracowników i kontraktorów Grupy ORLEN

¹Liczba uznanych wypadków przy pracy pracowników spółek Grupy ORLEN przez pracodawcę, które były bezpośrednią przyczyną wystawienia zwolnienia lekarskiego.
²Liczba uznanych wypadków przy pracy pracowników firm zewnętrznych spółek Grupy ORLEN wykonujących pracę na jej rzecz i na terenie należącym lub dzierżawionym przez spółkę Koncernu, które były bezpośrednią przyczyną wystawienia zwolnienia lekarskiego. W myśl definicji kontraktorami są również pracownicy Stacji Paliw PKN ORLEN.

Wszystkie spośród odnotowanych w 2017 roku wypadków przy pracy pracowników i kontraktorów Grupy ORLEN stanowiły wypadki lekkie.

Całkowity Wskaźnik Wypadkowości TRR (pracowników i kontraktorów)³

Zgodnie z przyjętą ideą, iż „Bezpieczeństwo pracowników firm zewnętrznych jest tak samo ważne, jak i bezpieczeństwo pracowników Grupy ORLEN”, od 2015 roku funkcjonuje w Grupie ORLEN Całkowity Wskaźnik Wypadkowości TRR (pracowników i kontraktorów).

³Liczony jako łączna ilość wypadków przy pracy pracowników i kontraktorów spółek Grupy ORLEN ze zwolnieniami lekarskimi w danym okresie x 1.000.000 / liczba roboczogodzin przepracowanych przez pracowników i kontraktorów w tym okresie. 

W 2017 roku wartość Całkowitego Wskaźnika Wypadkowości TRR (pracowników i kontraktorów) osiągnęła porównywalny poziom do średniej wartości tego wskaźnika w europejskim sektorze rafineryjnym, zgodnie z danymi raportów CONCAWE.

Wskaźnik Wypadkowości TRR pracowników Grupy ORLEN⁴

⁴Ilość wypadków przy pracy pracowników spółek Grupy ORLEN ze zwolnieniami lekarskimi w danym okresie x 1.000.000 / liczba roboczogodzin przepracowanych przez pracowników w tym okresie.

Wartość Wskaźnika Wypadkowości TRR pracowników Grupy ORLEN od kilku lat utrzymuje się na podobnym poziomie. Zjawisko to odzwierciedla proces trwającej stabilizacji poziomu wypadkowości Koncernu po radykalnej serii spadku wartości Wskaźnika Wypadkowości TRR pracowników Grupy ORLEN, trwającej do 2014 roku.

Wskaźnik ciężkości i liczba dni absencji poszkodowanych pracowników w wypadkach przy pracy w Grupie ORLEN w 2017 roku

⁵Wynik ilorazu liczby dni absencji chorobowej poszkodowanych w wypadkach przy pracy pracowników Grupy ORLEN oraz liczby uznanych przez pracodawcę wypadków przy pracy pracowników Koncernu skutkujących zwolnieniami lekarskimi.

⁶Liczba faktycznych dni absencji chorobowej pracownika spółek Grupy ORLEN w danym okresie, które były wynikiem uznanego przez pracodawcę wypadku przy pracy.

Dbałość o bezpieczeństwo pracy i ochronę zdrowia pracowników firm zewnętrznych, realizujących prace na terenie Grupy ORLEN, jest jednym z priorytetów strategii Koncernu. W celu ciągłej poprawy bezpieczeństwa kontraktorów konsekwentnie i długofalowo budowana jest ich świadomość w zakresie właściwej oceny sytuacji, znajomości potencjalnego ryzyka i sposobów jego ograniczania, przestrzegania procedur i zasad bezpieczeństwa, właściwego korzystania z systemów i środków ochrony, a także zgłaszania spostrzeżeń dotyczących potencjalnych sytuacji niebezpiecznych. Oprócz prowadzenia analiz zdarzeń wypadkowych kontraktorów Grupy ORLEN, poddawane są badaniu również dane dotyczące absencji chorobowej, wynikającej z zaistnienia wypadku przy pracy kontraktorów realizujących prace na terenie spółek Koncernu.

Grupa ORLEN nie posiada narzędzi prawnych pozwalających na upublicznienie przedmiotowych informacji.

Liczba odnotowanych chorób zawodowych w poszczególnych grupach pracowników Grupy ORLEN⁷

⁷Ilość uznanych chorób zawodowych określa liczbę decyzji wydanych przez Państwowego Inspektora Sanitarnego stwierdzających choroby zawodowe u pracowników, którzy pracują bądź pracowali w spółkach Grupy ORLEN. 

Pracownicy szczególnie narażeni na choroby zawodowe

W Grupie ORLEN prowadzony jest stały monitoring i identyfikacja czynników mogących powodować powstawanie chorób zawodowych wśród pracowników. Wykonywane są cykliczne badania środowiska pracy oraz przeprowadzana jest ich bieżąca analiza i ocena ryzyka potencjalnego wpływu na zdrowie pracowników Koncernu. Dla wszystkich zidentyfikowanych czynników na stanowiskach pracy z wysokim ryzykiem wystąpienia chorób zawodowych wdrożono systemowe działania zapobiegawcze w zakresie zastosowania rozwiązań technicznych oraz organizacyjnych w postaci ochron indywidualnych i zbiorowych. Zastosowanie tych rozwiązań zapewnia eliminację zagrożenia powstania chorób zawodowych wśród pracowników wskutek występowania czynników szkodliwych w środowisku pracy.

Efektem przeprowadzonych działań jest obniżenie o połowę liczby odnotowanych chorób zawodowych wśród pracowników Grupy ORLEN w 2017 roku w stosunku do ubiegłych lat.

Liczba zdarzeń dotyczących bezpieczeństwa procesów, według rodzaju działalności

W 2017 roku liczba pożarów w Grupie ORLEN została odnotowana na podobnym poziomie w stosunku do liczby pożarów zaistniałych w latach 2015-2016. Wśród pożarów odnotowanych w 2017, 77% z nich (21 pożarów) związanych było z procesami technologicznymi, natomiast nie odnotowano pożarów, które wymagałyby interwencji Państwowej Straży Pożarnej.

Liczba pożarów w Grupie ORLEN w latach 2015-2017

Liczba pożarów* w Grupie ORLEN

^* Liczba odnotowanych pożarów związanych z prowadzonymi procesami przez spółki Grupy ORLEN, dotyczące wyłącznie terenu należącego do spółek lub dzierżawionego przez nie, z wyłączeniem terenu Stacji Paliw.

Bezpieczeństwo procesowe i System Zarządzania Bezpieczeństwem Procesowym

Bezpieczeństwo procesowe to stan warunków organizacyjnych, operacyjnych i technicznych, zapewniający bezpieczne prowadzenie procesów technologicznych, w których skutecznie zapobiega się wypływom substancji i/lub energii do otoczenia. W szczególności odnosi się do instalacji procesowych zawierających i przetwarzających szerokie spectrum substancji chemicznych. Obejmuje ono zarówno bezpieczeństwo zawodowe pracowników, jak i bezpieczeństwo prowadzenia procesów technologicznych, które zgodnie z obowiązującymi przepisami prawnymi jest zapewniane i realizowane w trybie ciągłego doskonalenia.

Sprostanie wyzwaniom strategicznym nowoczesnego Koncernu multienergetycznego oraz wymaganiom krajowym w zakresie zapobiegania, oraz dalszego zwiększenia skuteczności i efektywności działań na rzecz zapobiegania poważnym awariom, a także ograniczania potencjalnych skutków takich zdarzeń wymaga skutecznego, oraz systemowego zarządzania bezpieczeństwem procesowym w zgodzie z najwyższymi standardami światowymi w tym zakresie, tj. OSHA 1910. System realizuje zadania m.in. w zakresie budowy świadomości bezpieczeństwa i kompetencji wśród pracowników organizacji, analizy ryzyka, zarządzania ryzykiem oraz wykorzystywania doświadczenia zarówno swojego, jak i na podstawie zdarzeń mających miejsce na całym świecie. Podstawowe elementy określone we wciąż doskonalonym systemie zarządzania bezpieczeństwem procesowym w PKN ORLEN to:

1. KULTURA BEZPIECZEŃSTWA, czyli kształtowanie bezpieczeństwa oraz przywództwo w bezpieczeństwie w Spółce poprzez decyzje i działania kadry kierowniczej ukierunkowane na zapewnienie jak najwyższego poziomu bezpieczeństwa pracownikom i prowadzonych procesów.
2. PRZYWÓDZTWO w BEZPIECZEŃSTWIE, czyli niezmiennie kluczowy aspekt w kształtowaniu systemu i kultury bezpieczeństwa – silne, nowoczesne przywództwo oraz rola, jaką odgrywa kadra kierownicza firmy, wpływająca na postawy i codzienne działania operacyjne wespół z wysoko kwalifikowanymi załogami.
3. OBOWIĄZKI i KOMPETENCJE pracowników, czyli określenie, na wszystkich poziomach organizacji, obowiązków pracowników odpowiedzialnych za działania na wypadek awarii przemysłowej, a także środki podjęte w celu uświadomienia potrzeby ciągłego doskonalenia i zapobiegania, realizowane poprzez m.in. określenie programów szkoleniowych oraz zapewnienia szkoleń dla pracowników odpowiedzialnych za działania proaktywne i zapobiegawcze, oraz na wypadek awarii przemysłowej na wszystkich poziomach organizacji, oraz dla innych osób pracujących w zakładzie, w tym podwykonawców.
4. INFORMACJE dotyczące bezpieczeństwa procesowego, które są wiedzą potrzebną do określenia i realizacji zadań służących do osiągania celów organizacji, dlatego muszą być aktualne i dostępne, aby być pomocą w podejmowaniu różnych decyzji.
5. MECHANIZMY, czyli określenie funkcjonowania mechanizmów umożliwiających systematyczną analizę zagrożeń poważną awarią przemysłową oraz prawdopodobieństwo jej wystąpienia a w konsekwencji ryzyka jej wystąpienia i uniknięcia.
6. PROJEKTOWANIE w oparciu o standardy i wytyczne na wszystkich etapach życia instalacji, z uwzględnieniem możliwości i sposobów zmniejszenia prawdopodobieństwa wystąpienia zdarzenia awaryjnego.
7. INSTRUKCJE i PROCEDURY, czyli określenie instrukcji bezpiecznego funkcjonowania instalacji, w których znajdują się substancje niebezpieczne, przewidziane dla normalnej eksploatacji instalacji, konserwacji i czasowych przerw w ruchu, a także instrukcje sposobu postępowania w razie konieczności dokonania zmian w procesie przemysłowym.
8. Nadzór nad INTEGRALNOŚCIĄ MECHANICZNĄ, czyli stałe monitorowanie stanu technicznego aparatów i urządzeń dokonywane na drodze okresowych inspekcji, przeglądów oraz prób zgodnie z wymaganiami prawnymi, normami i standardami branżowymi.
9. PRAKTYKI BEZPIECZNEJ PRACY, czyli realizacja prac w obrębie instalacji z zachowaniem najwyższych standardów i wymagań celem zapewnienia bezpieczeństwa pracy na stanowiskach pracy, ciągłości prowadzonych procesów technologicznych i zapobiegania zdarzeniom awaryjnym.
10. ZARZĄDZANIE ZMIANAMI I PROJEKTAMI, czyli systemowe postępowanie w razie konieczności dokonania zmian w procesie przemysłowym, aby zidentyfikować, czy i w jaki sposób planowane zmiany mogą mieć wpływ na bezpieczeństwo procesowe.
11. ZARZĄDZANIE KONTRAKTORAMI, czyli dokonanie i przestrzeganie ustaleń dotyczących bezpiecznego wykonywania prac na terenie PKN ORLEN przez pracowników tak, aby zagwarantowane było, jak najwyższe bezpieczeństwo na każdym etapie jej wykonywania.
12. REAGOWANIE NA AWARIE, czyli określenie konieczności prowadzenia, z uwzględnieniem najlepszych dostępnych praktyk, monitoringu funkcjonowania instalacji, w których znajdują się substancje niebezpieczne, umożliwiającego podejmowanie działań korekcyjnych (korygujących) w przypadku wystąpienia zjawisk stanowiących odstępstwo od normalnej eksploatacji instalacji, w tym związanych ze zużyciem instalacji i korozją jej elementów.
13. ANALIZY, czyli prowadzenie systematycznej oceny zaistniałych zdarzeń awaryjnych i wykorzystywania nauki z zaistniałych zdarzeń awaryjnych mających miejsce zarówno w GK ORLEN, jak i na świecie, w tym określenie mechanizmów prowokujących konieczność i obowiązek takiej nauki (lessons learned).
14. AUDITOWANIE I OCENA ZGODNOŚCI, czyli systematyczna ocena i weryfikacja zgodności z wymaganiami systemu bezpieczeństwa procesowego oraz analiza jednego z podstawowych dokumentów (a jednocześnie systemowych zadań do realizacji podstawowego celu, jakim jest zapobieganie, prewencja i proaktywność), czyli „Programu Zapobiegania Awariom" oraz systemu zarządzania bezpieczeństwem, prowadzona z punktu widzenia ich aktualności i skuteczności ze wskazaniem sposobu jej dokumentowania i zatwierdzania, a także wewnętrznych planów operacyjno-ratowniczych, które są wymagane dla zakładów o dużym i zwiększonym ryzyku wystąpienia poważnej awarii przemysłowej.

Zakres merytoryczny oraz rodzajów działań realizowanych w ramach poszczególnych elementów Systemu został w sposób syntetyczny przedstawiony w wewnętrznym akcie organizacyjnym Spółki. Mając na względzie, że realizacja Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem Procesowym odbywa się poprzez aktualizowane wewnętrzne procedury, wewnętrzne akty organizacyjne, wytyczne obszarowe oraz standardy obowiązujące w PKN ORLEN, opracowano „Wykaz regulacji do Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem Procesowym”. Wykaz ten wskazuje dla każdego z 14 elementów systemu najistotniejsze regulacje wewnętrzne spółki, które ustalają i określają szczegółowy tryb postępowania w obszarze poszczególnych wymagań systemowych.

POLSKA
PKN ORLEN	6 ZDR	11 ZZR
ORLEN PALIWA	6 ZDR	1 ZZR
BOP	1 ZDR	---
ANWIL	1 ZDR	---
ORLEN Południe	2 ZDR	---
ORLEN Aviation	---	1 ZZR
IKS „Solino”	1 ZDR	---
CZECHY
UNIPETROL RPA	3 ZDR	---
UNIPETROL DOPRAVA	5 ZDR	---
PARAMO	1 ZDR	---
SPOLANA	1 ZDR	---
LITWA
ORLEN Lietuva	2 ZDR	---

Powyższa infografika obrazuje zakres, jaki w głównej mierze obejmuje obszar bezpieczeństwa procesowego. W Grupie ORLEN aż 29 zakładów/obiektów zakwalifikowanych jest do zakładów o dużym ryzyku (ZDR) wystąpienia poważnej awarii przemysłowej, a prawie o połowę mniejsza liczba to zakłady o zwiększonym ryzyku (ZZR) wystąpienia poważnej awarii przemysłowej, zgodnie z ramami klasyfikacyjnymi jednolitej dla Europy tzw. Dyrektywy „Seveso III” zaimplementowanej do prawa krajowego wszystkich krajów UE w roku 2015. W Polsce jest to uregulowane poprzez Ustawę Prawo Ochrony Środowiska. Należy podkreślić, że w obydwu typach zakładów funkcjonuje nowoczesny i wciąż doskonalony system zarządzania bezpieczeństwem procesowym, który jest zorganizowanym sposobem kierowania bezpieczeństwem obejmującym wszystkie istotne elementy bezpieczeństwa, o których mowa powyżej.

Aby obrazować aktualny stan bezpieczeństwa procesowego w spółkach produkcyjnych Grupy ORLEN, posługujemy się szeregiem wskaźników bezpieczeństwa procesowego, w tym zarówno opóźnionych, jak i wyprzedzających zgodnie ze standardami API 754, których monitorowanie i pomiar w konsekwencji prowadzi do najważniejszego celu całego systemu zarządzania bezpieczeństwem procesowym, a mianowicie zapobiegania i minimalizowania prawdopodobieństwa wystąpienia poważnej awarii przemysłowej. Raportowanie tych wskaźników pozwala również porównywać się z najlepszymi w branży i tym samym realizować cel związany z osiągnięciem doskonałości procesowej.

Zdarzenie awaryjne na poziomie TIER1, TIER2

TIER 1
Zdarzenia o dużych skutkach w związku z nagłym i nieprzewidzianym uwolnieniem substancji do otoczenia z uwagi na niezadziałanie warstw zabezpieczeń. Zdarzenia te włączają nagłe i nieprzewidziane uwolnienia substancji niebezpiecznych oraz substancji nietoksycznych i niepalnych (parę wodną, kondensat, wodę gorącą, azot, sprężone powietrze, CO²) w trakcie prowadzenia procesu skutkując jedną lub więcej konsekwencjami:

• Obrażenia skutkujące zwolnieniem lekarskim lub śmiercią pracownika własnego, wykonawcy, podwykonawcy.
• Hospitalizacja i/lub śmierć innej osoby.
• Oficjalnie zainicjowana ewakuacja społeczności lokalnej lub zalecenie schronienia w domach.
• Pożar lub eksplozja skutkujące stratami w kosztach bezpośrednich firmy w wysokości co najmniej 100 tys. USD (100 000 USD x ~3 PLN/USD = ~300 000 PLN).
• Zrzut ciśnienia do atmosfery z wykorzystaniem urządzeń zrzutowych w ilości większej lub równej niż progowe ilości w dowolnym 1-godzinnym okresie.
• Uwolnienie substancji w ilości większej lub równej niż progowe ilości w dowolnym 1-godzinnym okresie.

TIER 2
Zdarzenia o mniejszych skutkach w związku z nagłym i nieprzewidzianym uwolnieniem substancji do otoczenia z uwagi na niezadziałanie warstw zabezpieczeń. Zdarzenia te włączają nagłe i nieprzewidziane uwolnienia substancji niebezpiecznych oraz substancji nietoksycznych i niepalnych (parę wodną, kondensat, wodę gorącą, azot, sprężone powietrze, CO²) w trakcie prowadzenia procesu, skutkując jedną lub więcej konsekwencjami niesklasyfikowanymi w zdarzeniach TIER1:

• Obrażenia pracownika własnego, wykonawcy czy podwykonawcy.
• Pożar lub eksplozja skutkujące stratami w kosztach bezpośrednich firmy w wysokości co najmniej 2,5 tys. USD (2,500 USD x ~3 PLN/USD= ~7,500 PLN).
• Zrzut ciśnienia do atmosfery w ilości większej lub równej niż progowe ilości dla zdarzeń TIER2 w dowolnym 1-godzinnym okresie.
• Uwolnienie substancji w ilości większej lub równej niż progowe ilości dla zdarzeń TIER2 w dowolnym 1-godzinnym okresie.

Ilość zdarzeń na poziomie TIER1, TIER2 i TIER3

Zdarzenia TIER1

Zdarzenia TIER2

W roku 2017 kontynuowano w Grupie ORLEN raportowanie wyprzedzającego wskaźnika bezpieczeństwa procesowego na poziomie 3 (TIER3¹), odzwierciedlającego wystąpienie potencjalnych zdarzeń awaryjnych.

¹Przyjęto, że zdarzenia na poziomie 3 (TIER3) stanowią liczbę blokadowych zatrzymań instalacji lub węzłów na skutek zadziałania zabezpieczeń aktywnych i pasywnych (automatycznych i mechanicznych). Wskaźnik TIER3 liczony jest w następujący sposób:
- Zdarzenia na poziomie 3 (TIER3) produkcja – reprezentuje liczbę blokadowych zatrzymań instalacji lub węzłów na skutek zadziałania zabezpieczeń aktywnych i pasywnych (automatycznych i mechanicznych).
- Zdarzenia na poziomie 3 (TIER3) logistyka – reprezentuje liczbę blokadowych zatrzymań nalewu produktów do cystern kolejowych i autocystern w wyniku zadziałania zabezpieczeń aktywnych i pasywnych (automatycznych i mechanicznych) przypadających na liczbę wykonanych nalewów w danym czasie.

Zdarzenia TIER3 PRODUKCJA

Wskaźnik T1 PSER² i T2 PSER³

Raportowane zdarzenia TIER1 i TIER2 za 2017 rok wiązały się jedynie z emisją do otoczenia pochodzącą z pożarów i wycieków. Natomiast nie było zdarzeń, które wywołały poważne szkody w środowisku naturalnym. Wycieki w postaci ciekłej zostały zebrane i zutylizowane.

²T1 PSER = Liczba zdarzeń TIER1 o dużych skutkach w związku z uwolnieniem substancji do otoczenia * 1000000/ilość roboczogodzin pracowników i kontraktorów.
³T2 PSER = Liczba zdarzeń TIER2 o mniejszych skutkach w związku z uwolnieniem substancji do otoczenia * 1000000/ilość roboczogodzin pracowników i kontraktorów.

Analizy zagrożeń i przeglądy analiz

Jednym z działań w ramach Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem Procesowym jest identyfikacja potencjalnych zagrożeń i ocena ryzyka procesowego w ramach prowadzonych analiz*. Dodatkowo w cyklu 5-letnim prowadzone są przeglądy analiz celem sprawdzenia realizacji rekomendacji i aktualności ocenionego ryzyka.

Ilość przeprowadzonych analiz zagrożeń^* i przeglądów analiz w PKN ORLEN

^*analizy wykonywane głównie metodą HAZOP, w kilku przypadkach metodą PHA.